最全品质管理制度

2018-10-02园媛 品质管理

  1.总则

  1.1 制定目的

  为节省检验成本,有效管制原物料、产成品之品质,特制定本办法。

  1.2 适用范围

  本公司品管单位执行各种抽样检验作业,悉依本办法执行。

  1.3 权责单位

  (1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

  2.作业规定

  2.1抽样计划

  本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样,一般 检验II级水准及特殊检验S-2水准。

  2.2检验原则

  (1)本公司品质检验之抽样计划采用特别规定,均使用单次正常检验方式。 (2)检验方式如需调整,应由品管部经理(含)以上之人员批准方可变更。

  2.3检验方式转换说明

  2.3.1转换核准程序

  (1)由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。 (2)由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。 (3)由品管部经理(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式,由

  品管部实施。

  2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件

  在正常检验过程中,连续检验十批(不包括两次交验复检批)中,有五批以上被判定不合格(拒收)时,品管部可以申请改用加严检验。

  2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件

  在加严检验过程中,连续检验十批均判定合格(允收)时,品管部可以改用正常检验方

  2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件

  在正常检验过程中,连续检验十批均判定合格(允许),且在所抽取之样本中,无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时,品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。

  2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件

  在放宽检验过程中,只要有一批被判定不合格(拒收)时,品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。

  2.4全数检验时机

  有下列情形时,经品管部经理(含)以上人员核准,应采用全数检验: (1)交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。 (2)有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 (3)入库检验及加工过程中不良甚多时。 (4)品质极不稳定的。

  (5)其他状况有必要实施全数检验时。

  3.附件

  [附件]HA01-1《样本代码表》 [附件]HA01-2《抽样表》

  第2条、 进料检验规定

  本公司为管制采购物料、委外加工物料品质,使其符合设计规格及允收品质水准,特制定本规定。

  1.总则

  1.1制定目的 1.2适用范围

  凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。

  1.3权责单位

  (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责规定制定、修改、废止之核准。

  2.检验规定

  2.1抽样计划

  依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。

  2.2品质特性

  品质特性分为一般特性与特殊特性

  2.2.1一般特性

  符合下列条件之一者,属一般特性: (1)检验工作容易者,如外观特性。

  (2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。 (3)品质特性变异大者。

  2.2.2特殊特性

  符合下列条件之一者,属特殊特性: (1)检验工作复杂、费时,或费用高者

  (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)品质特性变异小者。 (4)破坏性之试验。

  2.3检验水准

  (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

  2.4缺陷等级

  抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR)

  能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。

  (2)主要缺陷(MA)

  不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示 (3)次要缺陷(MI)

  并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示

  2.5允收水准(AQL)

  2.5.1 AQL定义

  AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限,也称为允许接收品质水准,简称允收水准。

  2.5.2 允收水准

  本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为: (1)CR缺陷,AQL=0。 (2)MA缺陷,AQL=0.4。 (3)MI缺陷,AQL=1.0。

  进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准,因此,如客房户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户标准为依据。

  2.6检验依据

  2.6.1电气零件

  依据下列一项或多项 (1)零件规格书

  (2)零件确认报告书。 (3)有关检验规范。 (4)国际、国家标准。 (5)比照认可样品。

  2.6.2外观、结构及包装材

  依据下列一项或多项: (1)技术图纸。

  (2)零件确认报告书。 (3)有关检验规范。 (4)国际、国家标准。 (5)比照认可样品。

  3.作业规定

  3.1作业程序

  (1)供应商交送物料,经仓管人员点收,核对物料、规格、数量相符后,予以签收,再交料品

  管单位(IQC)验收。

  (2)品管人员依抽样计划,予以检验判定,并将其检验记录填于《进货检验记录表

  (3)品管人员判定合格(允收)时,须在物料外包装之适当位置贴着接收标签,并加注检验时

  间及签名,由仓管人员与供应商办理入库手续。

  (4)品管人员判定不合格(拒收)之物料,须填写《不合格通知单》,交品管主管审核裁定。

  (5)品管主管核准之不合格(拒收)物料,由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知

  供应商处理退货及改善事宜,并在物料外包装上,贴着不合格标签并签名。

  (6)品管单位判定不合格之物料,遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或

  提出特采申请:

  (A)供应商或采购人员认定判定有误时。 (B)该项物料生产急需使用时。

  (C)该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。 (D)其他特殊状况时。

  (7)品管部对供应商或采购之要求进行复核,可以作出如下判定

  (A)由品管单位重新抽检。

  (B)指定某单位执行全数检验予以筛选。 (C)放宽标准特准使用。 (D)经加工后使用。 (E)维持不合格判定。

  (8)上款规定之(C)、(D)判定属特采(让步接收)范畴,视同合格产品办理入库,由品管

  部贴着标示并作后续跟踪。

  (9)供应商对判定不合格之物料,须于限期内,配合本公司之需求予以必要之处理后,再次送

  请品管部重新验收。

  (10)进料品管(IQC)应对每批物料检验之记录予以保存,并作为对供应商评鉴之考核依据。

  3.2无法检验之物料

  本公司无法检验之物料成分以及物料特性,品管部可作如下处理:

  (1)由供应商提供出厂检验记录或品质保证书,本公司视同合格物料接收。

  (2)由本公司委托外部检验机构进行检验,费用由供应商承担或依双方约定分摊。 (3)视同合格物料接收,所导致之任何损失或影响由供应商承担。

  3.3其他规定

  (1)IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录,作成日报、周报、月报。

  (2)IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外,应送采购部了解,必要时呈总 经理或分

  管副总经理了解。

  (3)本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。

  4.附件

  [附件]HA02-1《进料检验记录》 [附件]HA02-2《不合格通知单》 [附件]HA02-3《进料检验日报表》

  第3条、制程品质管理规定

  1.总则

  1.1制定目的

  为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。

  1.2适用范围

  本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。

  1.3权现单位

  (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

  2.管制规定

  2.1管制责任

  2.2.1生技部

  生技部对制程品质负有下列管制责任: (1)制定合理的工艺流程、作业标准书。 (2)提供完整的技术资料、文件。

  (3)维护、保养设备与工装,确保正常动作。 (4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 (5)会同品管部处理品质异常问题。

  2.1.2制造部

  制造部对制程品质负有下列管制责任:

  (1)作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。 (2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即开展互

  检工作。

  (3)本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工件,确保产

  品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。 (4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。

  2.1.3品管部

  品管部对制程品质有下列管制责任:

  (1)派员(PQC)依规定之检验频率与时机,对每一个工作站进行逐一查核、指导,纠正作

  业动作,即实施制程巡检。

  (2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。 (3)及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。

  2.1.4. PQC工作程序

  制程品质管制人员,也称PQC(Process Quality Control ),其工作程序规定如下: (1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况,以提前准备相关资料。

  (2)制造单位生产某一产品前,PQC人员应事先了解、查找以下相关资料:

  (A)制造命令。

  (B)产品用料明细表(BOM) (C)检验用技术图纸。 (D)检验规范、检验标准。 (E)工艺流程、作业标准 (F)品质历史档案。 (G)其他相关文件。

  (3)制造单位开始生产时,PQC人员应协助制造干部布线,主要协助如下工作

  (A)工艺流程查核。

  (B)使用物料、工艺夹具查核。 (C)使用计量仪器点检

  (D)作业人员品质标准指导。 (E)首件产品检查。

  (4)制造单位生产正常后,PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下

  (A)8:00。 (B)10:00 (C)13:00。 (D)15:00。

  (E)18:00(加班时)。

  或依一定的批量(定量)进行检验。

  (5)PQC巡检发现不良,应及时分析不良原因,并对作业人员之不合理动作予以纠正。 (6)PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理,分析

  原因,并拟出对策。

  (7)重大的品质异常,PQC未能处理时,应开具《制程异常通知书》,经其主管审核后,

  通知相关单位处理。

  (8)重大品质异常未能及时排除,PQC有责任要求制造单位停线(机)处理,制止其继续

  制造不良。

  (9)PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》,每日上交。

  2.3制程不良把握

  2.3.1不良区分

  依不良品产生之来源区分如下: (1)作业不良

  (A)作业失误。 (B)管理不当。 (C)设备问题。

  (D)其他因作业原因所致之不良。 (2)物料原不良

  (A)采购物料中原有不良混入。 (B)上工程之加工不良混入。

  (C)其他显见为上工程或采购物料所致之不良。 (3)设计不良

  因设计不良导致作业中出现之不良。

  2.3.2不良率计算方式

  (1)制程不良率

  制程不良率 = (制程不良数 / 生产总数) ×100%

  (2)物料不良率

  物料不良率 =(物料不良数 / 物料投入总数 )×100%

  物料原不良率 =(物料原不良数 / 物料投入总数)×100%

  物料作业不良率 = (物料作业不良数 / 物料投入总数)×100%

  (3)抽检不良率(巡检过程)

  抽检不良率 = (抽检不良数 /总抽检数)×100%

  3.附件

  [附件]HA03-1《制程巡检记录表》 [附件]HA03-2《全检站检验日报表》 [附件]HA03-3《制程异常通知书》

  第4条、最终检验规定

  1.总则

  1.1制定目的

  本公司为加强产品品质管制,确保各工程间品质稳定,特制定本规定。

  1.2适用范围

  本公司产品加工过程中,各工程完工后之制品或成品需入库时,适用本规定。

  1.3权责单位

  (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

  2.检验规定

  2.1抽样计划

  依据(GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。

  2.2品质特性

  品质特性分为一般特性与特殊特性。

  2.2.1一般特性

  符合下列条件之一者,属一般特性 (1)检验工作容易者,如外观特性。

  (2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。 (3)品质特性变异大者。

  2.2.2特殊特性

  符合下列条件这一者,属特殊特性:

  (1)检验工作复杂、费时,或费用高者。

  (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)品质特性变异小者。 (4)破坏性之试验。

  2.3检验水准

  (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

  2.4缺陷等级

  抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR)

  能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。 (2)主要缺陷(MA)

  不能达成制品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。 (3)次要缺陷(MI)

  并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。

  2.5允收水准(AQL)

  本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下: (1)CR缺陷,AQL=0。 (2)MA缺陷,AQL=1.0%。 (3)MI缺陷,AQL=2.5%。

  2.6检验依据

  依据下列一项或多项: (1)技术文件。 (2)有关检验规范。 (3)国际、国家标准。

  (4)行业标准或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客户要求。 (6)品质历史档案。 (7)比照样品。

  (8)其他技术、品质文件。

  3.作业规定

  3.1生产批送验

  (1)制造单位在制造加工中,每累积一定数量之制品(半成品、成品)时,应将其作为

  一个交验批(如一栈板)送品管部FQC检验。

  (2)品管部FQC(Final Quality Control)人员,依据抽样规定进行抽样检验,并填写

  《入库检验记录》。

  3.2接收入库

  (1)FQC判定合格(允收)之制品(半成品、成品),在其外包装之标签上加盖“合格”章,

  并签名

  (2)制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后,将合格物料送往相应之仓库办

  理入库手续。

  3.3拒收重流

  (1)FQC判定不合格(拒收)之制品,填写《不合格通知单》呈品管主管审核。

  (2)经品管主管审核为不合格之制品,由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒

  收”章,并签名。 (3)《不合格通知单》一联用FQC保存,作为复检依据,一联转制造单位,安排制品重流(或

  称重检)。

  (4)不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业,进行挑选、加工、返修作业。 (5)重流完成后,制造单位重新交验该批制品,FQC进行复检。

  (6)重新送验时,制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格

  通知单》,并将该单随物料送检。

  3.4特采入库

  (1)FQC判定不合格(拒收)之制品,制造或生管单位因下列情形可申请特采: (A)缺陷轻微对品质特性防碍极小。 (B)下工程或出货急需该批制品。

  (C)经下工程简单挑选或修复后可使用。 (D)其他特殊状况。

  (2)经品管部经理复核,可以维持不合格判定或改判特采(让步接收)。

  (3)特采后,制品依合格品流程入库,但由FQC在标签上注明特采及特采原因。 (4)特采物料之后续处理方式: (A)让步接受予以使用。 (B)经挑选后使用。 (C)经加工修复后使用。

  4.附件

  [附件]HA04-1《入库检验记录表》

  [附件]HA04-2《最终检验日报表》

  第5条、出货检验规定

  1.总则

  1.1制定目的

  为加强产品之品质管理,确保出货品质稳定,特制定本规定。

  1.2适用范围

  凡本公司制造完成之产品,在出货前之品质管制,悉依本规定执行。

  1.3权责单位

  (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

  2.出货检验规定

  2.1成品入库检验

  成品入库前,依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式,每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。

  2.2成品出货检验

  同一订单(制造命令)之成品入库完成后,在出货之前,应进行成品出货检验。检验方式如下: (1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。 (2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。

  (3)上述两种情形以外之产品,本公司视同(2)款之情形,由品管部派员作出货检验。

  2.3客户验货配合

  (1)业务部提前联络客户人员到本公司验货。 (2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。 (3)由客户出示验货报告,品管部存档并汇总。

  2.4合格出货

  客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品,可以办理出货手续。

  (1)客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)之成品,由品管部填写《不合格通知单》通知相

  关部门。

  (2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策,其中:

  (A)品管部主导重流的对策。 (B)生技部主导重流的作业流程。 (C)制造部负责重流作业。

  必要时,因重流时间较长,应同生管部作计划调度安排。

  (3)重流后,制造单位应视同其他成品,依交验批逐批经FQC最终检验并入库。

  管部人员进行复验。

  (5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。

  2.6特采出货

  (1)特采申请

  下列情形,业务部、制造部可提出特采申请: (A)产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售。 (B)出货时间紧迫。 (C)其他特殊状况。

  (2)特采批准

  (A)客户验货之订单,应由客户核准。

  (B)由本公司验货之订单,在品管部经理审核后,报总经理核准。 (3)特采出货

  视同合格品办理出货。

  3.本公司验货规定

  3.1抽样计划

  依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。

  3.2品质特性

  品质特性分为一般特性与特殊特性。

  3.2.1一般特性

  符合下列条件之一者,属一般特性: (1)检验工作容易者,如外观特性。

  (2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能。 (3)品质特性变异大者。

  3.2.2特特性

  符合下列条件之一,属特殊特性:

  (1)检验工作复杂、费时,或费用高者。

  (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)品质特性变异小。 (4)破坏性之试验。

  3.3检验水准

  (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

  3.4缺陷等级

  抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种:

  (1)致命缺陷(CR)

  能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。

  (2)主要缺陷(MA)

  不能达成产品使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或严重缺陷,用MA表示。

  (3)次要缺陷(MI)

  并不影响产品使用之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示。

  3.5允收水准(AQL)

  本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下: (1)CR缺陷,AQL=0。 (2)MA缺陷,AQL=1.5%。 (3)MI缺陷,AQL=4.0%。

  如客户另有规定相应之允收水准,则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准,可仍依本公司标准执行。

  3.6检验依据

  依据下列一项或多项: (1)技术文件、设计资料。 (2)有关检验规范。 (3)国际、国家标准。

  (4)行业或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客户要求。 (6)品质历史档案。 (7)比照样品。

  (8)其他技术、品质文件。

  3.7检验项目

  (1)落地试验

  除客户特别要求外,均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。 (2)环境试验

  依国家相关标准进行。 (3)震动试验

  依国家标相关准进行。 (4)寿命试验 依设计要求进行。 (5)耐压试验

  依一般II级水淮抽样,参照检验规范执行。 (6)功率检查

  依一般II级水准抽样,参照检验规范执行。 (7)温度检查

  依特殊S-2水准抽样,参照检验规范执行。 (8)结构检查

  依特殊S-2水准抽样,参照检验规范执行。 (9)外观检查

  依一般II级水准抽样,参照检验规范执行。 (10)包装附件检查

  依一般II级水准抽样,参照检验规范执行。

  4.附件

  [附件]HA05-1《出货检验报告》

  第6条、品质管理职责

  1. 总则

  1.1制定目的

  明确本公司所有从事与品质活动有关的各部门及各级人员的工作职责,是实行品质管理与品

  质保证活动的基础。

  1.2适用范围

  本公司各部门及其主要人员在从事相关品质活动时,其管理职责适用本规章。

  1.3权责单位

  (1)总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

  (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.各部门品质管理职责

  公司各部门设置及隶属关系详见公司组织架构图。本公司共设立下列部门

  品管部、制造部、生管部、采购部、资材部、开发部、生技部、业务部、财务部、人力资源部、

  总经理办公室。

  2.1品管部职责

  (1)品质管理系统的建立、实施及维护。 (2)品质策划、管理、控制。 (3)品质统计、分析、改善。

  (4)检验规范、标准的建立及实施。 (5)品质成本统计与分析。 (6)进料品质管制。 (7)制程品质管制。 (8)成品品质管制。 (9)品质教育训练。

  (10) 检验、测量和试验设备的管理、控制。 (11)纠正与预防措施的控制。

  2.2 制造部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

  (2)生产过程的自主控制与管理。 (3)作业标准、品质规范的遵守。

  (4)掌握工序控制技术,提升作业品质。 (5)产品品质的控制与改善。 (6)品质异常的排除与预防。

  (7)设备、工装的正确使用与维护,确保作业品质。 (8)必要的品质记录与分析、存档。 (9)其他与本部门相关的品质事项。

  2.3生管部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)参与订单评审工作。 (3)参与供应商调查工作。

  (4)协助因品质异常引起的返工、重做、拆解等作业之计划安排。 (5)掌握生产过程中的物料损耗状况,做好物料供应工作。 (6)主导退料、呆滞、废料的处理工作。 (7)其他与本部门相关的品质事项。

  2.4采购部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)主导供应商调查工作。

  (3)协助对供应商的评鉴辅导工作。 (4)供应商品质控制工作。

  (5)采购物料在生产过程中发生的不良、退料、换货、索赔等工作。 (6)采购物料品质状况的标识、记录等控制工作。 (7)其他与本部门相关的品质事项。

  2.5资材部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)供应商物料点收、核对、标识工作。

  (3)负责公司各种物料的搬运、包装、贮存、防护的控制。 (4)负责物料仓储标识工作。

  (5)退料、换货、超领、报废、盘点等工作的执行与控制。 (6)库存数量、品质的控制、记录、汇总、分析等工作。 (7)其他与本部门相关的品质事项。

  2.6开发部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)负责新产品开发技术论证工作。 (3)负责新产品开发与工艺设计工作。 (4)技术图纸、文件、资料的制订与控制。 (5)新产品的物料审核、确认工作。 (6)新产品试制、小批量产的主导工作。 (7)新产品模具开发与鉴定的主导工作。 (8)量产导入的技术转移、说明工作。 (9)其他与本部门相关的品质事项。

  2.7生技部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

  (2)产品用料明细表的建立、维护。 (3)生产工艺流程的制订、修改与完善。

  (4)作业指导书、标准工时的制订、修改与完善。 (5)技术变更的审核与执行。

  (6)技术品质异常的排除、对策与追踪。 (7)协助对供应商的调查。

  (8)协助订单评审工作。

  (9)负责设备、模具、工装的维护、保养与改造,确保作业品质。 (10)其他与本部门相关的品质事项。

  2.8业务部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)负责新产品市场调研与市场预测。 (3)负责订单评审工作的控制。 (4)负责客户提供物料的控制。 (5)负责产品的交付控制工作。

  (6)负责客户服务、客户抱怨等工作。 (7)沟通客户与本公司内部各部门之工作。 (8)退货、滞成品的处理工作。

  (9)其他与本部门相关的品质事项。

  2.9财务部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

  (2)参与订单评审,监督销售产品的资金回笼状况。

  (3)严格财务管理的规定,对不合格物料有权拒付货款。 (4)协助进行品质成本分析,提供管理决策之依据。 (5)有效控制制造费用。

  (6)控制公司资金运转,提高周转率。 (7)其他与本部门相关的品质事项。

  2.10人力资源部职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。

  (2)负责各部门的工作考核与管理协调工作。

  (3)负责员工培训的组织、实施、记录、归档等工作。 (4)其他与本部门相关的品质事项。

  2.11总经理办公室职责

  (1)贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)负责品质宣传工作。

  (3)协助品质稽核工作的开展。

  (4)在处理客户抱怨、品质争议、品质奖惩等事项中协调各部门作。 (5)组织5S、QCC、改善提案等工作的推行组织并推动活动的展开。 (6)其他与本部门相关的品质事项。

  3.各相关人员的品质职责

  本公司推行公司品管工作,各级人员应善尽岗位职责、为提升公司品质水准尽本职之努力。本

  公司对与产品品质相关之主要人员规定职责如下:

  3.1总经理

  (1)贯彻并组织实施有关的质量法规。 (2)负责公司品质方针、品质目标的制定。 (3)批准、颁布公司各项品质管理制度。 (4)负责仲裁和解决重大品质问题。

  (5)授权相关部门或人员进行品质管理稽核工作。 (6)对本公司产品品质负最终责任。

  3.2管理者代表

  由总经理任命一名公司高层干部兼任管理者代表。管理者代表之品质职责如下:

  (1)主持建立公司品质管理体系,并组织有效实施。

  (2)及时向总经理报告品质体系运行情况,以便其进行管理评审,确保公司品质管理体系

  的持续有效运行。

  (3)组织公司内部品质稽核工作。

  (4)表公司就品质管理方面的事务与外部机构联络、处理。 (5)负责品质管理体系的持续改进与提高。 (6)负责纠正与预防措施的稽核、追踪工作。

  (7)协助总经理处理各部门的品质职能的协调工作。

  3.3各部门主管

  (1)贯彻执行公司有关品质工作的规定和要求,落实本部门的品质职责。 (2)督导下属单位、人员有效执行公司的品质管理体系。

  (3)掌握并教导所属干部、员工遵守品质规范、标准和相关文件。 (4)做好各项品质记录,并依规定分析与存档。 (5)是本部门品质责任的最终责任者。

  3.4 品质稽核人员

  [注]通过ISO9000认证的公司,品质稽核人员也称内审员。 (1)遵守有关品质稽核的规定,并传达和阐明稽核要求。 (2)参与制订品质稽核计划,并依计划完成稽核任务。 (3)将观察、稽核的结果整理汇总,作成稽核报告。

  (4)协助被稽核部门制订纠正措施,并实施跟踪审核,验证纠正措施的有效性。

  3.5品管部工作人员

  (1)严格遵守品质检验制度、规范、标准,做好检验工作。 (2)生产工艺、作业标准执行状况的监督控制。

  (3)品质问题的收集、反馈、分析、改善与追踪工作。 (4)检验、测量和试验设备的校正、管理控制工作。 (5)各项品质试验、工程分析和品质改善工作。

  3.6作业人员

  (1)正确掌握相关工作岗位的作业要求,严格按工艺要求操作。

  (2)熟悉本岗位的品质标准与要求,自觉做好自检与互检工作,及时发现问题,并反馈改

  善。

  (3)正确使用、保养和维护设备、模具、工装、计量器具,确保生产品质。 (4)爱护产品、材料,做好5S工作。

  (5)特殊岗位人员应经过严格培训,持证上岗,正确操作,严禁违规。

  第7条、客户提供物料控制

  1.总则

  1.1制定目的

  为确保客户提供物料之品质符合要求,特制定本规章。 1.2适用范围

  本公司客户为配合其所下订单的需要,提供由其采购或生产的部分或全部原物料,该物料之品质控制除双方另有约定外,悉依本规章处理。

  1.3权责单位

  (1)管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.管理规定

  2.1进料程序

  (1)业务部在受理客户订单时,确认将由客户提供之物料之状况,并在订货通知单上向

  其他相关单位说明。

  (2)技术部门在产品用料明细表上注明由客户提供之物料。 (3)物控对客户提供之物料不再作请购作业。

  (4)由业务部联络客户提供物料之时间、数据等资讯。

  (5)客户提供物料进厂后(一般均系进口物料),由仓库人员依进货清单进行点收,并

  通知物控及品管部。

  2.2验收规定

  (1)品管部IQC人员根据进货清单,对客户提供物料进行检验,检验办法依据《进料检验规定》。 (2)检验合格物料可办理入库。

  (3)检验不合格之物料,由品管部将检验报告单一联转业务部,一联转仓库。 (4)业务部将不合格之报告单传真给客户,并与客户取得联系。

  (5)对本公司无法检验之品质特性,应由客户在提供物料的同时附上出厂检验报告。

  2.3不合格处理方式

  2.3.1退货处理

  (1)客户接获本公司之不合格报告后,确认该批物料需退回客户时,应书面通知本公司。 (2)业务部应与客户协商变更订单交期,以消除不合格退货所致之影响,或由客户提供等

  量之另一批物料以排解交期延误过多之问题。

  (3)退货之费用除双方另有约定外,应由客户承担,由此导致之损失视双方合约而论。 (4)生管部应就此修订生产计划,确保生产顺畅。

  2.3.2特采处理

  (1)客户接获本公司之不合格报告后,确认该批物料之不良状况可降低标准而让步接受时,

  应书面通知本公司予以特采(让步接收)处理。

  (2)业务部将客户书面报告转达品管部后,品管部判定特采,允许物料入库,并将特采报

  告转各相关部门了解。 (3)生产加工过程中,本公司可正常使用该批特采物料,对可在作业中予以纠正之不良(如

  外观不净或易修复之不良)应尽量予以修复,以提升完成品之品质。 (4)如生产加工过程中发现该物料确无法使用(如尺寸不良导致无法装配)应向客户反馈,

  并停止使用。

  (5)特采所致之损失由业务部与客户协商处理。

  2.4不良品与余留品处理

  2.4.1不良品处理

  (1)作业过程中发现客户提供物料有原不良的,由制造单位挑出,经品管部审核确认后以

  后以不良品退回仓库。

  (2)仓库汇总不良原因、数量,转业务部通知客户,依双方约定方式处理。 (3)处理方式一般有下列几种:

  (A)退回客户,由客户补足数量。如不良数量少,不补货可确保生产需要(客户事先有

  提供超额之物料,如1%)的,则不需补货。 (B)由本公司直接报废,不足数量由客户补足。

  (C)退回客户或由本公司直接报废,不足数量以减少产品之订单数量解决。

  (4)作业过程中,因本公司原因所致之不良,造成生产需要量不足时,由客户补足数量,

  运费及损失由本公司承担。

  2.4.2

  余留品处理

  订单完成后,如客户提供之物料有多出之余留品,由业务部与客户协商处理: (1)用于下批订单,客户在下批提供物料时扣除相应数量。

  (2)退回客户。

  (3)本公司自行处理。

  3.附件

  [附件]HB02-1《客户提供物料控制表》

  第8条、产品表示与可追溯性控制

  1. 总则

  1.1制定目的

  为制定每批入库之物料(原物料、半成品、成品)的标识,以利于制造、仓储等作业辨识,

  并为品质责任追溯提供依据、特制定本规章。

  1.2适用范围

  本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯,均适用本规章。 1.3权责单位

  (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

  (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.产品标识规定

  2.1原物料之标识

  (1)供应商提供之每批物料,其每一包装容器外,应贴上供应商之产品标签,内容应包括:

  物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等,必要时应标识供应商作业单位或人员,以及产品保质期等。

  (2)原物料进厂后,仓库点收人员提供物料待检卡,由供应商送货人员填写后贴在该批物料

  包装上。待检卡内容应包括:物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。 (3)品管部IQC人依照进料检验规定对原物料进行检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合

  格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特采”(让步接收)字样之印章,并签署姓名、检验日期。

  (4)合格或特采物料入库后,至制造单位使用完之前,每一包装容器标签及整批物料之待检

  卡均不可撕毁。

  2.2半成品之标识

  (1)制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前,应在其包装容器外贴上标签卡。标签卡

  应填写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组(必要时填入作业人员姓名)、生产日期等。

  (2)制造单位物料人员对每批半成品,送品管检验前,应贴上该批物料之待检卡。待检卡填

  写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。 (3)品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章,并签署姓名、检验日期。

  (4)合格或特采物料入库后至后工程使用完这前,每一包装容器之标签及整批物料之待检卡

  均不可能撕毁。

  2.3成品之标识

  (1)成品包装之标识同半成品标识方法(标签卡、待检卡)。

  (2)每一成品应根据国家(或产品销售国)相关的产品质量法规的规定,标识生产日期、使

  用期限(保质期)、生产批号等内容。

  3.产品追溯规定

  3.1产品追溯方式

  出现产品品质问题需追溯时,可以下列方式入手:

  (1)产品之生产批号、日期。

  (2)产品或物料之标签卡、待检卡。 (3)各种产品的检验记录、检验报告。 (4)生产日报表及相关生产记录。 (5)其他可追溯之方式。

  3.2产品追溯体系

  见附件。

  4.附件

  [附件]HB03-1《产品追溯体系》

  [附件]HB03-2《物料标签卡》 [附件]HB03-3《待检卡》

  第9条、检验、测量和试验设备控制

  1.总则

  1.1制定目的

  为规范生产、检验及试验中检查、测量、测试之设备、工具的管理,以维持其准确度与精密度,特制定本规章。

  1.2适用范围

  本公司各部门所使用的检验,测量与试验之工具、量具、仪器、设备的管理,均适用本规章。 1.3权责单位

  (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

  (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.管理规定

  2.1定义

  (1)检验、测量与试验设备

  用作验证产品某项(或某几项)特性是否符合既定规格之工具、量具、测试仪器等之总称。这些设备上必须有有效之“合格证”。本规章下文中简单统称这些设备为“检测设备”。 (2)基准设备

  为本公司同类检测设备中具最高精确度之设备,它们的核准方法必须符合或可追溯至国际(或国家)标准。 (3)“参考用”之设备

  若设备上没有有效之合格标识,一律视为“参考用”之设备,其所测得之数据仅可作参考使用。这类设备之管理体制由生技部负责,不受本规章管制。 2.2

  管理组织及责任

  2.2.1品管部主管

  为最终管理责任者,负有下列责任:

  (1)建立及维持本公司检测设备校正系统,保证所有使用的“检测设备”均经校正,并能追溯

  至国际或国家标准。

  (2)当校正用之国际或国家标准不存在时,须制定及记录校正之方法及标准。

  2.2.2计量人员

  品管部计量人员(或由品质工程师兼任)为检测设备管理者,负有下列责任: (1)执行检测设备接收检查及保存有关证书。 (2)建立及维持“检测设备校正作业指导书”。 (3)执行及记录校正工作。

  (4)填写检测设备一览表、检测设备校正记录、检测设备校正时间表等。 (5)培训执行校正作业和使用之人员。

  2.2.3生技部

  生技部为设备之维修、保养责任单位,负有下列责任: (1)检测设备之操作规程及安全规程的制定。 (2)执行定期保养检查工作与维修工作。 (3)设备异常排除工作。

  (4)设备履历、档案之建立与保管。

  2.2.4使用单位

  检测设备之使用者有下列责任:

  (1)日常之保管、检查、保养工作。

  (2)监察检测设备之计量检测有效期,及时通知送检、校正。 (3)选择合适之检测设备,掌握日常点检方法及其实施。 (4)发现使用、点检之异常,立即联络计量人员处理。

  3.管理程序

  3.1检测设备的购入

  (1)所有检测设备的采购作业由各使用部门提出申请,经核准后由生技部统一采购。

  (2)生技部应确保采购的检测设备附有校正证书(指其校正方法能追溯至国际或国家标准)。 (3)所采购之检测设备须由生技部、使用部门与计量人员会同验收合格后方可使用。 (4)计量验收应包括一般性功能测试、校正证书复核,并实际校正。

  3.2检测设备之校正

  (1)除进厂时之检查及校正外,本公司所有检测设备至少一年校正一次,以确保其准确性与精

  密度。

  (2)基准设备至少一年一次送至本地计量局或其他权威机构进行校正,并由该单位出具书面校

  正证明。

  (3)检测设备之校正可利用相关之基准设备为参照,按校正工作指导书程序进行,由计量人员

  实施校正。

  (4)检测设备无法利用基准设备校正时,应送外校正,其程序同基准设备之送外校正。

  3.3校正环境控制

  进行校正之作业环境须符合下列要求:

  (1)校正环境温度应保持在室温25℃±5℃。 (2)校正室应保持干燥,相对湿度小于70%。

  (3)当某检测设备要求特定的校正环境时,应确保符合要求。

  3.4校正程序

  (1)计量人员必须按照检测设备之送校日期,即在有效期满前,安排送外校正或厂内校正。 (2)由品管部制定厂内校正之《检测设备校正作业指导书》,计量人员依指导书要求之方法、

  步骤进行校正。

  (3)使用者有义务在有效期满前报备、提醒计量人员作检测设备之校正作业。

  3.5校正结果

  (1)厂内校正之设备,由品管部在《检测设备校正作业指导书》上规定校正允收标 (2)计量人员根据作业指导书判定检测设备是否合格。

  (3)送外校正之检测设备,根据校正机构提供之证书判定是否合格 (4)经判定为不合格之设备,呈品管部主管决定处理方式:

  (A)维修后重新校正,校正合格后继续使用。 (B)报废,并呈总经理核准。

  3.6检测设备合格标识

  (1)检测设备校正合格后应贴上有效之合格证。合格证内容应包括:

  (A)检测设备编号。 (B)检测设备校正日期。 (C)有效截止日期。 (D)校正人署名。

  (2)不合格之检测设备应采用有效识别方法,如标示“报废”或“待修”。 (3)凡没有合格证或有效日期逾期之检测设备均不可使用。

  3.7检测设备之维护

  (1)除经培训之校正人员外,任何人不能擅自调校检测设备。

  (2)检测设备使用者应确保不因储存、搬运和使用而影响检测设备的精准度。 (3)使用者发现设备有异常状况,应立即向计量人员反馈。

  3.8检测设备之维修

  (1)发生故障,应报备生技部与品管部计量人员。

  (2)生技部负责维修设备之硬件部分,确保其可操作性。

  (3)计量人员对维修完成之检测设备,重新校正,并贴上新的合格证。 (4)若维修后虽可操作,但校正不合格,仍需进一步维修直至校正合格。 (5)若无法维修或反复维修仍不合格,应申请报废。

  4.附件

  [附件]HB04-1《年度计量器具检定计划表》

  [附件]HB04-2《检测设备检查记录卡》

  第10条、不合格品控制

  1.总则

  1.1制定目的

  为防止不合格品被误用,规范不合格品之标示、隔离、处理,特制定本规章。 1.2适用范围

  凡本公司从进料至成品的各环节中,产生之不合格品的管理,均适用本规章。 1.3权责单位

  (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

  (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.管理规定

  2.1不合格的种类

  本规章所指之不合格品有两种不同之状况: (1)全数检验判定出之不良品。

  (2)因含有一定数量之不良品,导致抽样缺陷超过AQL值,而被品管部(或客户)判定

  不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品)。

  2.2作业程序

  2.2.1进料检验不合格品之控制

  (1)品管部IQC人员在进料检验抽检中,发现之不良品(CR、MA、MI)由IQC人员在该不良

  品之缺陷处贴上黄色箭头标签,标识不良缺陷。

  (2)判定合格或特采之物料,IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商补足

  良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善。

  (3)判定交验批整批不合格时(不良数超过AQL值),IQC人员对该批物料贴上“不合格”

  (拒收)之标示或加盖“不合格”章。

  (4)仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”,以隔离“待检区”及“合格区”

  之物料。

  (5)判定不合格批之物料处理方式如下:

  (A)退回厂商处理后再交验。

  (B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。 (C)特采,挑选使用。

  (D)特采,修复加工后使用。

  2.2.2制程中不合格品之控制

  (1)作业人员在加工作中自检(互检)发现之不良品,应予以挑出,并放置于指定的标有“不

  良品”字样的容器中。

  (2)PQC针对作业人员挑出的不良品进行判定,确属不良品且本工程无法修复者,在缺陷处

  贴上黄色箭头标签,由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域 (3)对本工程可以修复使用的不良品,由PQC要求制造单位修复加工后使用。

  (4)对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次,由PQC区分报废品与不良退货品,需报

  废的不良品由制造单位报废,应退回供料单位处理的由制造单位退料处理。

  2.2.3最终检验不合格品之控制

  (1)品管部FQC人员工在最终检验抽检中,发现之不良,在缺陷处贴上黄色箭头标签。 (2)交验批判定合格或特采时,FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求送检单位

  补足良品数,将不良品退送检单位处理,并要求改善。 (3)交验批判定不合格时,FQC人员对该批物料贴上不合格(拒收)之标识或加盖“不合格”

  章。

  (4)送检单位将不合格批物料退回处理,暂不能处理的置于“不合格”区,待进一步采取对

  策处理。

  (5)判定不合格批之物料处理方式如下:

  (A)由送检单位安排重流后再交验。

  (B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。 (C)特采,由下工程挑选或修复后使用。

  3.附件

  [附件]HB05-1《特采申请表》 [附件]HB05-2《修理日报表》

  第11条、品质记录控制

  1.总则

  1.1制定目的

  为确保各项品质记录能得以有效管理,便于品质问题的发现,解决与预防,并具有可追溯性, 特制定本规章。

  1.2适用范围

  品质体系管理之各项记录与报告均适用本规章。 1.3权责单位

  (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.管理规定

  状况另行设计菲正式表单,不受本规章约束。

  (2)每份品质记录表单表设计时,应有表单名称,以阐述表单之核心用途,并有利于不同表

  单之标识。

  (3)每份品质记录表单均应有编号。其编号原则为:

  □ □□□-B□□

  (A)第1~4码表示表单所属制度编号。 (B)“B”表示表单简称。

  (C)后两位编码表示该表单之流水号,用01-99表示。 (4)表单内容一般包括下列项目: (A)项目。

  (B)发生时间。 (C)发生地点。

  (D)具体内容(数据或符合表示)。 (E)责任人员或相关人员。 (F)记录人及记录时间。 (G)审核人及审核时间。

  2.1品质记录的设计

  (1)本公司正式记录各项品质状况之表单,由品管部负责设计,其他单位针对本部门之品质

  2.2记录表单的填写

  (1)品质记录表单必须用蓝色笔或黑色笔填写,不可使用铅笔填写。 (2)填写字迹应工整、清晰、易于阅读。

  (3)填写错误处不可使用修正液修改,而应直接在错误处划线后,再于其旁填写正确内容,

  并签署修改人名字以示负责。

  (4)品质记录应有记录人及审核人的签名,并同时签注日期,以便追溯。 (5)品质记录应如实、认真填写,不可弄虚作假。

  2.3品质记录的存档

  (1)品质记录应根据相关制度(文件)之规定流程,进行必要的呈阅、审核、转发等作业。 (2)记录部门及收文部门的均应妥为保存品质记录,便于追溯。

  (3)原则上每一类记录(即表单编号相同者)应存放于同一份档案夹,并在档案夹外面予以

  标注记录名称。

  (4)各部门应依据方便寻找之原则编制各档案的编号与索引,并归档。

  (5)品质记录依记录量多寡,以月、季或年为一周期作档案整理,分为现用档及保管档。 (6)现用档表示记录内容为近期之品质记录,经常需查阅,以活动档案或其他方便查阅的形

  式存于办公现场。

  (7)保管档表示记录内容为较早之品质记录,一般以固定档案的方式置放于橱柜或其他易于

  保管之处。

  (8)需借阅、调用品质记录时,必须向档案管理人员办理借阅登记,重要之记录须经部门主

  管核准。

  2.4品质记录之防护

  (1)纸张型之品质记录应注意防水、防潮、防霉。

  (2)若为传真件(使用热感应纸)类记录,应用普通纸影印保存。

  (3)若为电子媒体之储存介面时,应放于干燥处,避免高温、日晒及电磁干扰。

  2.5记录保存期限

  各种品质记录均应妥为保存,最低期限规定如下: (1)财务类记录应保存五年以上。 (2)工程类记录应保存三年以上。 (3)生产类记录应保存两年以上。 (4)人事类记录应保存两年以上。 (5)其他类记录应保存一年以上。 具体期限视记录重要性而分别订定。

  3.附件

  [附件]HB06-1《档案索引》

  第12条、品质成本分析方法

  1总则

  1.1 制定目的

  为提供品质改进和品质策略规划之参考,并提供经营决策者成本分析和决策之参考,特制定本 办法。

  1.2适用范围

  本公司品质成本(预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本)之分析工作,均适用 本办法。

  1.3权责单位

  (1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

  2.品质成本分类

  本办法所指之品质成本包含预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本。

  (1) 预防成本

  为防止所用之物料或制程中的产品产生瑕疵、不良或其他品质问题所投入的成本费用 (2)鉴定成本

  为了鉴定物料、产品、作业系统所投入的成本费用。 (3)内部失败成本

  公司内部因为物料制造、仓储、搬运等品质上失败所产生的成本费用 (4)外部失败成本

  公司外部因顾客抱怨、退货等品质上失败所产生的成本费用。

  3.预防成本

  3.1品质管制工程

  3.1.1成本说明

  (1)品管计划之制定与执行。

  (2)品管体系之稽核与评价。 (3)数据的分析与纠正措施。 (4)管制设备之设计与改善。 (5)检验、量测治具之设计。 (6)可靠性工程之计划。

  3.1.2计算来源

  (1)工作人员工资。

  (2)品管职员及主管之工资。

  (3)协助参与工作人员工时费用之估算。

  3.2品质会议

  3.2.1成本说明

  (1)公司各级品管会议(月、周)。 (2)品质改善之专案会议。 (3)因品质问题召集之议。 (4)其他与品质有关的会议。

  3.2.2计算来源

  (1)非品管人员开会时间乘以工资率或以实际工资比例计算。 (2)出差、交通发生的费用。

  3.3品管活动

  3.3.1成本说明

  (1)改善提案活动。 (2)品管宣传活动。

  (3)外界之品管观摩、研讨会。 (4)加强品质意识之宣传活动。

  3.3.2计算来源

  (1)依实际发生之费用计入。

  (2)以参加活动之人员工时乘以工资率估算费用。

  3.4新产品审核

  3.4.1成本说明

  (1)新产品试作费用。

  (2)购买同类产品作比较分析。

  3.4.2计算来源

  依实际发生之费用计算,由开发人员提供。

  3.5品管训练

  3.5.1成本说明

  (1)公司内部品质训练课程。 (2)外界举办之品管训练班。 (3)品管书刊杂志。

  3.5.2计算来源

  (1)人事单位提供。 (2)总务单位提供。

  3.6供应商调查、评鉴与辅导

  3.6.1成本说明

  (1)新供应商调查。

  (2)进料品质问题点辅导改善。 (3)品质水准评估。

  3.6.2计算来源

  (1)由协助单位提供协助人员工资及交通费用。 (2)工作人员工时费用。

  3.7其他费用

  3.7.1成本说明

  (1)其他机能之品质计划。 (2)文书、纸张与杂志。

  (3)其他为防止不良发生所引起之费用。

  3.7.2计算来源

  (1)依比例分摊。

  (2)依实际发生之费用列计。

  4.鉴定成本

  4.1进料检验

  4.1.1成本说明

  (1)内外购材料、零件之验收。 (2)场地设备、水电、搬运设备。 (3)检验人员。

  (4)其他文具、工具等必需品。

  4.1.2计算来源

  (1)工作人员工资。

  (2)场地费依分摊比例计。 (3)水电费依分摊比例计。 (4)其他依每月实际费用列计。

  4.2制程品质控制

  4.2.1成本说明

  (1)线上检查人员工时。 (2)巡回抽查工时。

  4.2.2计算来源

  依工作人员工资列计。

  4.3成品品质检验

  4.3.1成本说明

  成品检验人员工时。

  4.3.2计算来源

  依品管人员工资列计。

  4.4检测仪器之保养与校正

  4.4.1成本说明

  (1)仪器保养、管理工时。

  (2)仪器校正分摊费用。 (3)仪器送外校正费用。 (4)仪器修护费用。

  4.4.2计算来源

  (1)工作人员工资。 (2)依规定比例分摊。 (3)依实际发生费用列计。

  4.5检测仪器折旧费

  4.5.1成本说明

  (1)为检查产品、零件之品质所使用之设备。 (2)可靠性试验所用之设备。

  4.5.2计算来源

  依公司规定的折旧分摊年限平均分摊。

  4.6材料、成品检查之耗损

  4.6.1成本说明

  破损、试验、损耗之材料或成品。

  4.6.2计算来源

  依品管部及开发部提供的实际损耗。

  4.7可靠性实验费

  4.7.1成本说明

  (1)工作人员工时。

  (2)损耗之材料及相关费用。

  4.7.2计算来源

  (1)工作人员工资。

  (2)依实际发生之费用列计。

  4.8委托试验、认证及其他费用

  4.8.1成本说明

  (1)委托技术监督局或其他检验机构之试验费。

  (2)申请国外各类品质认证之费用,如UL、TUV、CCEE等。

  4.8.2计算来

  (1)依实际发生费用列计。

  (2)损耗之零件或材料并入计算。 (3)申请时发生之费用。 (4)定期缴纳之认证费。

  (5)其他杂支依实际发生之费用列计。

  5.内部失败成本

  5.1报废

  5.1.1成本说明

  经加工后因品质不良而无法修理之半成品或成品之制造成本(但须扣除剩余价值之金额)。

  5.1.2计算来源

  (1)因正常加工必须损耗之材料不列计。 (2)非因作业不良所产生者不列计。

  5.2重新加工

  5.2.1成本说明

  品管检查未达到品质标准,需重新加工所引起之工时及材料等费用。

  5.2.2计算来源

  (1)修理人员之工资。 (2)批退处理人员之工时。 (3)修理所损耗之零件材料。

  5.3闲置时间损失

  5.3.1成本说明

  因品质问题导致停线所损失之直接工时及制造费用。

  5.3.2计算来源

  由生管提供,依工资率、费用率及人数列计。

  5.4其他费用

  5.4.1成本说明

  (1)进料不良之损失。

  (2)处理品质不良矫正工程之费用 (3)重新检验费用。 (4)失败分析费用。 (5)降为次级品之损失。

  5.4.2计算来源

  (1)依实际发生之费用列计。 (2)由品管部及生技部提供。

  6.外部失败成本

  6.1服务材料支出成本。

  6.1.1成本说明

  (1)保证期间内免费更换零件材料。 (2)因其他原因未能收费之零件成本。

  6.1.2计算来源

  由业务部提供资料,依实际发生之费用列计。

  6.2抱怨处理损失

  6.2.1成本说明

  (1)依实际发生之费用列计。 (2)由品管部及业务部提供。

  6.3折让损失

  6.3.1成本说明

  (1)因品质欠佳而折价出售之损失(例如库存过久导致内部折卖或廉价出售)。 (2)因品质欠佳所造成之客户的索赔损失。

  6.3.2计算来源

  由业务部、制造部提供。

  6.4逾期交货赔偿

  6.4.1成本说明

  因品质不良而延迟交货所付之赔偿金。

  6.4.2计算来源

  (1)依实际发生之金额列计。 (2)由财务部提供。

  6.5新品交换损失

  6.5.1成本说明

  产品售出后,因顾客不满退回交换之损失。

  6.5.2计算来源

  搬运工时、整新、修理工时及材料费等依据发生额填列。

  6.6服务费用

  6.6.1成本说明

  保证期间内免费服务之工时、交通费、设备费。

  6.6.2计算来源

  依本公司规定费率、计件支付之金额填列

  6.7其他费用

  6.7.1成本说明

  (1)派往各地支援服务之损失。

  (2)因售后品质不良引起之损失(商誉损失等)。

  6.7.2计算来源

  (1)工作人员之差旅费、工时费用依实际发生列计。 (2)订货生产因品质不良而取消订单者,依损失列计。

  7.编制作业

  7.1作业单位

  编制品质成本由品管部主编,另由财务部及各有关部门提供相关资料。

  7.2编制原则 7.3归属代号

  (1)为求每月品质成本分类、计算与分析工作简化,采用费用发生当时,即在有关之报表或单

  据中适当填注成本归属代号。

  (2)属代号由费用成本发生单位或会计填注成本归属。

  收集品质成本时,通常部分资料可依实际发生费用、单据获得,部分可由成本中心分摊或协商 决定分摊比例而得.

  7.4归属代号范例

  (1)品成1:代表预防成本。 (2)品成2:代表鉴定成本。 (3)品成3:代表内部失败成本。 (4)品成4:代表外部失败成本。

  7.5报告表

  (1)正常营运之品质成本报告,以每月一次之方式,定期提出。

  (2)报告内容按四类品质成本分类,并列出其金额占销售之百分比。 (3)此外可再列出各时期之品质成本数据,以说明其发展趋势。

  8.附件

  [附件]HB07-1《月份品质成本分析表》

  第13条、品管会议制度

  1.总则

  1.1制定目的

  为规范品质会议管理,健全品质沟通管道,特制定本规章。

  1.2适用范围

  本公司品质管理的各项会议,除遵照公司有关会议规定外,悉依本规章处理。

  1.3权责单位

  (1)品管部负责本规章规定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.品管会议规定

  2.1会议类别

  品管会议可分为例行性会议与临时性会议两大类别。

  2.1.1例行性会议br />公司品管例行性会议有:

  (1)年度评审会议

  进行品质管理体系评审,确认是否持续有效得到运行;讨论确定公司年度品质目标、策略。

  (2)内部稽核会议

  组织品质稽核小组对品管体系运行状况作定期之稽核,分为起始会议与结束会议。起始会议作稽核前说明,结束会议作稽核报告 (3)月度品管会议

  对上月品质状况作检讨,就重大品质事项达成决议,制定次月品质管理的各项工作计划,是本公司最重要之工作会议之一。 (4)改善提案委员会会长

  对改善提案及其成果进行评估,评选优秀提案,并制定次年度改善提案工作推行目标、计

  (5)QCC推行委员会会议。

  对QCC活动进行总结,并制定次年度QCC活动推行目标与计划。 (6)QCC成果发表会

  由各QCC发表推行成果,QCC推行委员会进行评审,表彰优秀的品管圈。 (7

  )周品质检讨会

  对上周品质状况作检讨,及时解决品质问题,落实月度品管会议与计划,确保达成品质目标。

  2.1.2例行会议一览表

  2.1.3临时性会议

  临时性会议由总经理、管理者代表或品管主管依需要建议召开,一般召开时机有:

  (1)发生重大客户抱怨或退货时。 (2)制程重大品质问题发生时。

  (3)供应厂商发生严重品质事故时。

  (4)发生严重违反公司品管体系的重大事件时。

  (5)重大品质贡献,突破或其他需大力表彰或宣导事件发生时。 (6)其他必要时机。

  2.2会议管理规定

  除遵照公司有关会议管理的规定之外,应遵照下列规定处理。

  2.2.1一般原则

  (1)例行性会议如已规定具体会议时间,则不另行通知;如未规定具体会议时间,应提前两

  天以上通知各参加人员。

  (2)例行性会议如有变更,原则上应提前半个工作日通知各参加人员。 (3)临时性会议原则上应至少提前一小时通知参加人员。

  (4)会议参加者必须准时出席并签到,因故无法到会者,事先须向主持人或会议主席请假,

  并取得许可,原则上还须派代理人出席。 (5)会议应事先明确主题,与会人员应依据本职工作做好各种准备(包括资料、数据、样品等),

  并做好工作安排。

  (6)主持人应控制会议时程,尽量在规定时间内结束会议。

  (7)会议决议的落实实施情况,由会议主席指定人员追踪,并作为下次会议追踪议题之一。 (8)会议应有会议记录,并依规定分发相关人员。

  2.2.2会议记录

  (1)由会议主席指定参加人员中的一个人担任会议记录工作,必要时,也可安排一名非指定之

  参会人员作记录工作(如助理或文书)。

  (2)重要会议的会议记录,经会议主席签认后,复印分发或传阅参会人员或相关人 (3)对会议决议涉及的具体工作安排,须确认追踪结果,由会议记录者填写《决议事项追踪表》,

  并作追踪工作。

  3.月度品管会议实施办法

  [注]其他例行性会议可参照制定实施办法。

  3.1会议目的

  (1)总结检讨上个月的品质状况。 (2)就重大品质事项达成决议。

  (3)制定次月品质管理的各项工作计划。

  3.2参会人员

  (1)会议主席

  总经理担任会议主席,总经理无法出席时,由其职务代理人担任会议主席。

  (2)主持人

  管理者代表担任会议主持人,其无法出席时,由品管主管担任主持人。

  (3)参加人员

  副总经理、总工程师、各部门主管、品管部主要干部。

  3.3会议时

  (1)月度品管会议每月5日14:00-17:00召开,遇节假日顺延一天。 (2)会议时间如有变更,经总经理核准后,由品管部负责通知。

  3.4会前准备

  (1)品管部负责于每月4日将各部门品质状况月报表汇总、填妥,并转发各与会人员

  (2)上次会议决议事项的各责任人员须在决议规定完成期限之前,完成所承担的工作事项。 (3)管理才代表在4日前应再度对各决议事项完成情况作追踪确认(可授权他人进行

  (4)各与会人员依本部门品质状况准备必要之资料、报表或样品,以便在会议上报告或讨论。 (5)各与会人员应于会议开始前5分钟到达会场。

  3.5会议议程

  (1)会议开始

  由主持人宣布会议开始。

  (2)追踪上月会议决定议事项完成情况

  由主持人追踪人上月决议事项,各担当责任人员简要回答完成状况,其他人员可提出异

  议或补充。

  (3)各部门品质状况报告

  由品管部主管或各品管单位干部报告各部门上月品质状况,简要报告主要数据,并就重大品质事项提出分析或报告。 (4)沟通协调事项

  各与会人员提出需与其他部门协调之事项、由相关人员讨论处理。 (5)会议主席工作指示

  会议主席就相关问题向责任人员提出质询、攒扬、指示或要求,并就公司的品质经营方针或下月行动计划作出指示。 (6)形成会议决议

  记录人将会中达成的重要决议事项作整理,交由主持人作陈述,各与会人员可提出异议,若无异议则确认为决议事项。 (7)会议结束

  由主持人宣布会议结束。

  3.6会后工作

  (1)由会议记录人员将会议状况整理成《会议记录》及必要之《决议事项追踪表》,呈管理者

  代表、总经理审阅。

  (2)《会议记录》应分发各与会人员人手一份。

  (3)《决议事项追踪表》应分发至相关责任人员。

  (4)各决议事项之担当者应在规定期限内完成要求之工作事项。

  (5)各与会人员应将会议精神传达本部门相关人员,并贯彻至日常工作中。 (6)管理者代表(或授权品管部)对会议事项作确认追踪。

  4.附件

  [附件]HB08-1〈月品管会议资料(范例)〉 [附件]HB08-2〈决议事项追踪表〉

  第14条、品管检验规范制定办法

  1.总则

  1.1制定目的

  制定品质检验规范,使各项品质检验工作有效、顺利开展。

  1.2适用范围

  本公司进料检验、制程检验、最终检验、出货检验均应依本办法制定检验规范。

  1.3权责单位

  (1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

  2.检验规定的说明

  2.1检验规定的内容

  制定检验规范作为品管人员作业的依据,其内容主要有:

  (1)抽样方式。 (2)允收水准。 (3)检验项目。 (4)检验方法。 (5)量测工具。

  (6)依据标准或文件。 (7)其他品质规范。

  2.2检验规范的作用

  (1)明确检验作业的各项内容与要求,使烦杂的检验工作不易产生疏漏。 (2)规范品质检验的作业,有利于产品品质一致性的保持。 (3)不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。 (4)减少送检单位与检验人员的工作争议。

  (5)作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 (6)易于人员的品质训练。

  2.3检验规范的种类

  (1)原材料检验规范。 (2)制程检验规范。 (3)半成品检验规范。 (4)品检验规范。

  3.检验规范的制定

  由品管部组织专人(一般由QA人员或经验丰富的品管干部)进行检验规范的制定。 [注](QA——Quality Audit 或Quality Assurance)。

  3.1原材料检验规范(含零部件)

  3.1.1制定方式

  每一类原材料制定一份进料检验使用之规范,将其共同性之检验项目、内容、方法予以 明确。对其中有差异的部分(如尺寸、结构等)用标示检验依据文件之方式(如参照结构图、零件图等)予以明确,检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。

  3.1.2制定依据

  (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)本公司产品设计要求。

  (4)本公司其他品质、技术文件。 (5)供应商产品说明或技术文件。 (6)双方协议事项。 (7)其他品质规范文件。

  3.2制程检验规范

  3.2.1制定方式

  对每一类产品的每一大制程制定一份制程巡检使用之规范,将该类产品在该制程的各工序中应检验的项目、内容、方法予以明确,有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。

  3.2.2制定依据

  (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)工艺流程与作业标准。 (4)品质历史档案。 (5)客户品质要求。

  (6)其他品质、技术文件或规范。

  3.3半成品检验规定

  3.3.1制定方式

  对每一类产品的每一大制程制定一份最终检验使用之规范,将该类产品在该制程完成后,应检验的项目、内容、方法予以明确,有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。

  3.3.2制定依据

  (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)产品设计要求。 (4)品质历史档案。 (5)客户品质要求。

  (6)其他品质、技术文件或规范。

  3.4成品检验规范

  3.4.1制定方式

  (1)对每一类产品制定一份成品检验规范,供最终检验或出货检验使用,将检验的项目、

  内容、方法予以明确,有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。

  (2)最终检验之允收水准一般应严于或等于出货检验允许水准,而出货检验之允收水准

  一般等同于客户允收水准。

  3.4.2制定依据

  (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)产品设计要求。 (4)客户品质要求。 (5)品质历史档案。

  (6)其他品质、技术文件或规范。

  4.附件

  [附件]HC01-1《进料检验规范(范例)》 [附件]HC01-2《制程检验规范(范例)》 [附件]HC01-3《成品检验规范(范例)》

  第15条、订单评审办法

  1.总则

  1.1制定目的

  为确保满足客户的各项要求,并形成文件,便于品质、交期管理,特制定本办法。

  1.2适用范围

  适用于本公司对客户订单的评审工作。

  1.3权责单位

  (1)总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.订单评审规定

  2.1评审权限

  (1)业务部

  评审订单交期、单价、运输包装方式等各项要求,若不能满足客户之需求时,必须 声明。 (2)生管部

  评审人力、设备产能、物料供应进度能否满足客户交期要求,若不能满足时,必须 声明。 (3)技术部

  评审客户的产品规格要求和其他技术因素,在现有之技术条件、工艺设备状况下能否满足,若不能满足时,必须声明。 (4)品管部

  品管部评审产品的品质检验、试验、控制能力,若在生产开始前不能满足时,必须声明。 (5)财务部

  评审从财务立场看本公司能否接受客户的准备购买单价及付款方式,并注明原因。

  (6)总经理

  总体评审决策是否可以接受客户之订单。

  2.2评审方式

  订单评审方式一般有会议评审、传递评审及授权评审三种。

  2.2.1会议评审

  (1)新产品的首次订单,应采用会议评审方式。

  (2)重大之订单或客户要求特殊之订单应采用会议评审方式。

  (3)会议评审由业务部负责召集各评审部门责任人员,一起讨论评审,各部门之

  评审权限不变,但可以互相检讨,提出合理化建议。 (4)由总经理(或总经理授权人员)作评审总结论。

  (5)会议评审仍需填定《订单评审表》,可于会上当场填写。

  2.2.2传递评审

  (1)一般之订单均采用传递评审之方式。

  (2)业务部接获客户订单或订单意向后,填写相关的订单资讯于《订单评审表》

  上。

  (3)业务部签署本部门评审意见后,将评审表依次转入生管部、技术部、品管部、

  财务部。

  (4) 各部门依本部门权限评审,并于接获评审表半个工作日内完成评审工作并填

  写评审表。

  2.2.3授权评审

  (1)老客户非首次下单的产品,并且该产品与上次订单相比较未作任何变更时,

  则由业务部将订单评审表转至生管部,授权生管部直接评审。 (2)生管部可代理技术、品管部门填写评审意见。 (3)授权评审仍需将评审表转财务部评审。

  2.3评审结果

  (1)若评审结果显示本公司能满足客户需求时,由业务部回馈客户,各部门全力完成订单

  任务。

  (2)若评审结果不能满足客户订单要求时,由业务部在合同评审表中汇总不能满足的项目

  及建议修订之内容,并反馈客户。

  (3)若客户同意修改订单内容,则由业务部请求客户重新发出订单,并将客户资讯向各部

  门转达。

  (4)若客户不同意评审建议,则公司内部应重新作会议评审,尽力达到客户需求。

  (5)评审中如发现客户提供的信息不足或不清晰时,由业务部汇总后果记录,并反馈给客

  户,要求取得所需信息,之后再作进一步之评审。 (6)订单评审表由业务部保存、归档备查。

  3.附件

  [附件]HC02-1《订单评审表》

  第16条、供应商、协力厂商辅导

  1.总则

  1.1制定目的

  为加强对供应商、协力厂商的品质辅导,提升原物料品质,特制定本规章。

  1.2适用范围

  凡本公司供应商,协力厂商之辅导管理,除参照公司相关的供应商管理制度外,适用本规章。

  1.3权责单位

  (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.供应商管理规定

  2.1供应商、协力厂商调查

  (1)实施采购前,应办理供应商(协力厂商)调查,并填具《供应商调查表》。 (2)供应商调查小组由采购、品管、生技、生管人员组成。

  (3)调查内容包括价格评估、品质评估、技术评估、生管评估,设备评估等。 (4)评估合格之供应商列入合格供应商名列,准予采购。

  (5)未经调查或未列入合格供应商名列的厂商,须经总经理特准后方可采购。 请参考《供应商调查》制度之规定。

  2.2供应商、协力厂商评鉴

  (1)评鉴项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面。 (2)每月考核一次,每半年综合评鉴一次。 (3)评鉴等级划分。

  (A)90.1~100分为A等供应商(协力厂商)。 (B)80.1~90分为B等供应商(协力厂商)。 (C)70.1~80分为C等供应商(协力厂商)。 (D)60.1~70分为D等供应商(协力厂商)。 (E)60分以下为E等供应商(协力厂商)。

  请参考《供应商评鉴》制度之规定。

  2.4供应商、协力厂商评等处理

  (1)E等供应商(协力厂商)为不合格厂商,予以除名、停止交易。

  (2)D等供应商应予辅导,若三个月内未能提升至C等以上,视为不合格厂商予以除名。 (3)C等供应商予辅导,若六个月内未能提升至B等以上,视为不合格厂商予以除名 (4)B等供应商维持交易,视需要可予适当之辅导。

  (5)A等供应商应予优先采购,增加交易量、优先付款等优惠。

  3.供应商辅导规定

  品管部导供应商之品质辅导,必要时可请其他部门(如开发、生技、制造等)协助、配合

  3.1辅导方式

  对供应商、协力厂商辅导之方式一般有下列几种: (1)不良对策。

  提供品质不良之数据、原因,协助厂商寻找对策。 (2)到厂验收。

  到厂商所在地进行验货,提前发现不良。 (3)品质培训。

  协助厂商品质培训。 (4)管理辅导。

  协助厂商进行品管体系的诊断与建立。 (5)其他辅导。

  视具体情形采取其他辅导方式。

  上述方式可单独采用,也可以同时进行,视具体厂商状况确定。

  3.2不良对策

  (1)由本公司品管部统计、汇总在供应商(协力厂商)所交物料在进料检验与制程使用中不良

  数据、原因分析。

  (2)除即时向供应商反馈问题外,定期与供应商之品管、技术、制造单位人员开会讨论不良问

  题的原因与对策。

  (3)协助追踪采取对策后的进料不良与制程不良状况。

  3.3到厂验货

  (1)针对常在进料检验中发现不合格的供应商(协力厂商),由本公司品管部派员在厂商生产

  并检验完毕待出货前,前往厂商驻地作出厂检验。

  (2)出厂检验发现问题时应及时与厂商相关人员讨论,并设法寻找对策。

  (3)视具体情况决定经到厂验货合格之物料,送至本公司后是否需再作进料检验(一般被期仍

  需检验,待品质稳定后可取消进料或取消到厂验货)。

  3.4品质培训

  (1)本公司举办相关品质培训时,邀请供应商(协力厂商)相关人员参加。

  (2)本公司派员到供应商驻地,对其相关人员作品质观念、意识、知识、技能等方面的培训。

  3.5管理辅导

  (1)针对品质管理体系不健全之供应商(协力厂商),由本公司派员对厂商之品管体系进行诊

  断。

  (2)诊断后提出问题与建议之报告,供厂高改善。

  (3)必要时,由本公司人员协助厂商建立品管体系的各项制度、规范、方法。 (4)视需要,可聘请本公司以外之专家为供应商作品质诊断或辅导。

  3.6其他辅导

  视具体发生情形,采用其他有效之辅导方式。

  3.7辅导记录

  对供应商(协力厂商)之辅导,应由相关责任人员填写《厂商辅导报告》,并交品管存档。

  4.附件

  HC03-1《厂商辅导报告》

  第17条、首件检验

  1.总则

  1.1制定目的

  为确保生产品质,避免出现批量性品质问题,特制定本规章。

  1.2适用范围

  本公司各制造单位的生产加工过程,均应进行首件检验,并依本规章执行。

  1.3权责单位

  (1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

  (2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

  2.首件检验规定

  2.1定义

  本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品,经自我调试确认,判定合乎要求后,拟进行批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品)。

  2.2首件检验时机

  (1)新产品第一次量产时的首件产品。

  (2)每一制造命令(订单)开始生产的首件产品。

  2.3新产品首件检验

  2.3.1检验流程

  (1)制造单位依工艺流程加工或调试,并进行自检。

  (2)品管PQC人员在制造单位加工调试时,应调出各相关检验依据文件或样品,并从旁协助,

  时就外观等易于判定之特性予以确认。

  (3)制造单位认定生产之产品合乎要求时,将该道件交PQC进一步检验。

  (4)PQC人员依据检验文件、规范、对道件进行全面的检查,如判定不合格,应向制造单位

  提出,并要求改善,直到判定合格为止。

  (5)PQC判定合格,或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时,由PQC填写

  《首件检验报告》一式三联,呈主管审核。

  (6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由不得PQC人员直接送往开发部门,交

  具体开发该产品之技术人员作检验。

  (7)开发部技术人员经检验后,作出合格或不合格的判定,并填入《首件检验报告》中。

  (8)开发部、品管部均判定合格后,《首件检验报告》一联由品管部保留,一联由开发部保

  留,一联转制造部,制造单位可以正式量产。

  (9)开发部、品管部判定不合格时,如属制造单位原因时,应由制造单位改善、调试直到合

  格为止;如属设计原因时,应停止生产,由开发部负责拟出对策加以改善后,方可恢复生产,并需重新作首件确认。

  2.3.2注意事项

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